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上光机的上光方式与优缺点

关注次数:       发布时间:12-03-09

目前,使用UV上光方式主要有两种。

    ①三辊式(即油墨辊、涂布辊、压力辊)。这种方式的优点是速度快且可调;缺点是不宜在薄纸上上光。虽然有些有风刀,但在薄纸上上光效果不佳,油层较厚。因此这种方式比较适于板纸。

    ②叼牙式(即压印滚筒带叼牙)。这种方式的优点是薄、厚纸均适宜,省油,油层厚度易调,因为压印滚筒直径大,压力大;缺点是速度不易调。

    在包装印刷中使用UV上光油时,由于技术、材料、设备、环境等因素的影响,往往会出现一些故障,归纳起来,主要有以下一些问题。

    (1)UV光油与油墨不亲和,有条纹及橘皮现象。

具体表现是UV油涂在某种墨底上起珠,固化后像橘子皮,或虽能涂布均匀不起泡,但若用利器刮,UV油层会与墨层脱离。主要原因是UV光油黏度过高;涂胶网纹辊网线太粗(涂布量过大)、表面不光滑;涂布压力不均匀;UV光油的流平性差。解决办法是先打一层底油,再涂布UV油,或用电火花处理后再上UV油,适量混入醇性红外光油。

    (2)UV光油附着力不好,油涂不上或发花。主要原因是是UV光油黏度太小,涂层太薄;油墨中调墨油或燥油含量过高;印刷品油墨表面晶化;印刷油墨中的助剂不合适;油墨表面防黏材料(硅油、喷粉)过多;涂胶网线太细;光固化条件不合适。解决办法是降低UV光油黏度、减少涂布量;将压力调整均匀;涂布辊应磨细、磨光;加入光亮流平剂。印刷时应根据上光条件采取相应的措施;UV光油可适当涂厚些;必要时上底油或采用特殊光油;在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。

    (3)UV上光后光泽和亮度不理想。主要原因是供油量不足;纸张表面光亮度不够或表面粗糙不致密,吸收性太强;UV光油黏度太小,涂层太薄;乙醇等非反应型溶剂稀释过度;UV油涂布不均匀。解决办法也是先打底油。另外,UV油过期或UV油品质有问题也会使上光后不亮。根据纸张的不同适当提高UV光油的黏度和涂布量,渗透吸收性强的纸张可先涂布一层底油或更换平滑度好的纸张。

    (4)UV油层较脆,折页时折痕处脆裂。可改用聚氨酯油,折页时先压痕,薄纸用手折不要用竹板折。UV油层过厚也会出现此故障,可调整上油量。

    (5)醇性UV油固化后易被乙醇溶解。如酒盒上UV油后,在运输过程中如有酒瓶破裂,酒会将UV油层溶解。解决办法是使用不溶于酒精的UV油。

    (6)干燥不好、固化不彻底、表面发黏。主要原因是紫外线强度不够;紫外灯管老化、强度减弱;UV光油储存时间过长;不参与反应的稀释剂加入过多;机器速度过快。解决方法:在固化速度要求小于0.5s的情况下,一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm;灯管要及时更新:必要时加入一定量的UV光油固化促进剂,加速干燥。

    (7)UV油涂布过厚既不经济也会造成脆裂。解决办法是将UV油加热至50-55℃或在UV油中加稀释剂。

    (8)UV油固化后自动爆裂。原因是UV光照过度,被照物表面温度过高。解决办法是增大灯管与被照物表面距离,使被照物远离灯罩焦点,固化后迅速冷却,可用冷风或冷辊压或用风冷、水冷光源。

    (9)上光产生油斑。主要原因是吃油量厚度不够、压光温度不够、压光板不合适、纸张质量不一致。应针对具体情况调整或更换合适的材料。

    (10)上光涂层有白点和针孔。主要原因是涂层太薄;涂胶网纹辊太细;非反应型稀释剂(如乙醇)加入过量;印刷品表面粉尘较多。应保持生产环境及印刷品表面清洁;增加涂层厚度;加入少量平滑助剂:稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。

    (11)残留气味大。主要原因是UV光油固化不彻底;紫外线不足或灯管老化;UV光油抗氧化能力差;UV光油中非反应型稀释剂加入过多。应使UV光油彻底固化,加强通风,必要时更换UV光油品种。